Faserstoffeinsatz optimieren

Ein Schlüssel zu mehr Nachhaltigkeit bei gleichzeitiger Kostenreduktion.
Mit unseren Lösungen produzieren Sie nachhaltiger - und das zu niedrigeren Kosten.
Dabei erzielen Sie die gleiche oder sogar eine bessere Produktqualität.

Warum sollten Sie darüber nachdenken?

Der Kostenanteil für Faserstoffe an den gesamten Produktionskosten ist erheblich.

  • Die Kosten und die Verfügbarkeit von Rohstoffen variieren - manchmal stark.
  • Hochwertige Rohstoffe sollten möglichst selektiv eingesetzt werden. 
  • Die Rohstoffqualität von Altpapier nimmt ständig ab.

Wie können wir Sie dabei unterstützen?

Mit unserem Know-how, unseren Produkten und Lösungen können wir Sie bei der Optimierung der Faserstoffeinsatzes wie folgt unterstützen - und das bei gleicher oder sogar verbesserter Produktqualität:

  • Verschiebung der Zusammensetzung der Rohstoffe.
  • Wenn möglich, in Richtung minderwertigerer, nachhaltigerer Rohstoffe.
  • Reduktion oder Verschiebung des Flächengewichts.
  • Verbesserung der Faserausbeute in der Faseraufbereitung und damit Reduktion der Ausschussmengen.

Success Stories

Nachfolgend finden Sie eine Auswahl in der Praxis erfolgreich umgesetzter Projekte.

Alle vorgestellten Projekte…

  • … zeigen, dass es möglich ist, Ressourcen zu sparen und gleichzeitig die Produktionskosten zu senken.
  • … erzielten eine gleichbleibende oder sogar verbesserte Produktqualität.
  • … erzielten einen Return-on-Investment von wenigen Monaten unter Berücksichtigung des Gesamtnutzens. 
  • … wurden vielfach umgesetzt - keine Prototypen oder Versuchsanlagen. 

Frischzellstoff durch Altpapier ersetzt

Ersparnis bei durch IBS PPG umgesetztem Projekt: € 1,89 Mio. pro Jahr

Erreichte Ziele

  • Verschiebung der Rohstoffkomposition bei gleichbleibender Produktqualität.
  • Ersatz von Frischzellstoff durch Altpapier. 
  • Einsparung von Primärfaser > 3 %.
  • Return-On-Investment von wenigen Monaten.

Langfaserzellstoff durch Kurzfaserzellstoff ersetzt.

Ersparnis bei durch IBS PPG umgesetztem Projekt: € 1,7 Mio. pro Jahr

Erreichte Ziele

  • Verschiebung der Rohstoffkomposition bei gleichbleibender Produktqualität. 
  • Ersatz des zugekauften Langfaserzellstoffes durch hauseigene Kurzfaserzellstoffe.
  • > 8% oder 5.600 t/Jahr Austausch erreicht.
  • Wegfall der Logistik für den zugekauften Zellstoffanteil.
  • Return-On-Investment von wenigen Monaten.

Faserausbeute gesteigert und Rejektmengen reduziert.

Ersparnis bei durch IBS PPG umgesetztem Projekt: € 280.000 pro Jahr

Erreichte Ziele

  • Reduktion der Rejektmengen und damit Verbesserung der Faserausbeute um 980 t/a.
  • Rohstoff Altpapier wird in Produkt eingebracht und muss nicht ausgeschleust werden.
  • Daraus folgt reduzierter Bedarf für Rejekt-Entwässerung (Strom) und Logistik zur Deponie bzw. thermischen Verwertung. 
  • Gleiche oder sogar verbesserte Produktqualität.
  • Return-On-Investment von wenigen Monaten.

Frischfaser durch Sekundärfaser ersetzt

Ersparnis bei durch IBS PPG umgesetztem Projekt: € 525.000 pro Jahr

Erreichte Ziele

  • Formationsoptimierung der weißen Deckenlage und braunen Unterlage ermöglichte Verschiebung des Flächengewichts.
  • Ersatz der Frischfaser durch Sekundärfaser.
  • Reduktion von B-Qualität und Ausschuss durch generelle Steigerung der Produktqualität. 
  • Wartezeiten auf Laborwerte wie Oberfläche, Festigkeit sowie Formation massiv verkürzt.
  • Verbesserte Produktqualität.
  • Return-On-Investment von wenigen Monaten.

Frischfaser durch Converting Ausschuss ersetzt

Ersparnis bei durch IBS PPG umgesetztem Projekt: € 1,2 Mio. pro Jahr

Erreichte Ziele

  • Einsatz von Converting Ausschuss um 50% erhöht und damit Frischfaser ersetzt.
  • Standzeit der Refiner-Mahlplatten um 30% erhöht, da der „harte“ Ausschuss nun zu 100% über die Ausschusslinie gefahren werden kann. Lief früher über die Kurzfaserline, da die Ausschusslinie nicht stippenfrei arbeitete.
  • Reduktion der Feinstoffe in der Flotation um 75%. Daraus ergibt sich eine bessere Blattformation sowie weniger Ablagerungen am Yankee, was wiederum zu einem besseren Maschinenlauf führt.
  • Gleiche oder sogar verbesserte Produktqualität.
  • Return-On-Investment von wenigen Monaten.

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